Wybór mechanizmu polimeryzacji jest podyktowany rodzajem produktu, jaki chcemy otrzymać. Chodzi tu głównie o ciężar cząsteczkowy i jego rozkład, budowę grup końcowych, mikrostrukturę łańcucha, fizyczna postać polimeru. W przemyśle ważnym czynnikiem jest koszt powstania polimeru, w którym uwzględniamy koszty wytworzenia i oczyszczenia reagentów, aparatury, energii, a także koszty związane z zagospodarowaniem lub zobojętnianiem ubocznych produktów procesu. Niektóre z procesów prowadzonych dogodnie w skali laboratoryjnej stają się nieopłacalne w skali przemysłowej. Niemożliwe staję się sformułowanie ogólnej zasady doboru metody polireakcji, gdyż wszystko zależy od sposobu wykorzystania produktu. Dla tworzyw wykorzystywanych masowo do produkcji opakowań i zwykłych przedmiotów codziennego użytku istotna jest niska cena i minimalne wymagane właściwości, natomiast dla tworzyw stosowanych w technologii lotniczej lub kosmicznej wymagane są możliwie najlepsze właściwości, a cena nie gra tu już tak znaczącej roli. Przed przystąpieniem do realizacji danego procesu należy przedstawić wady i zalety danej metody i na tej podstawie określić jej przydatność do otrzymywania produktu o wymaganych właściwościach. W niektórych przypadkach ten sam monomer jest w skali przemysłowej polimeryzowany różnymi metodami, dając różne odmiany tworzywa. W przemyśle stosowane są takie techniki jak: polimeryzacja w masie, polimeryzacja w roztworze, polimeryzacja rozpuszczalnikowo-strąceniowa, suspensyjna, emulsyjna. Polimeryzacja suspensyjna oraz polimeryzacja emulsyjna

są prowadzone w układach dyspersyjnych tzn. układach, w których małe cząsteczki jednej substancji są rozproszone w innej. Nazwa, jaką nadaje się układowi dyspersyjnemu, zależy od stanu skupienia tworzących go składników.